자동차 플라스틱 용접 및 조립 자동화 전문업체인 Huazhuo Group독일 자동차 산업에서 B 기둥 부품에 대한 자동 로봇 용접 및 조립 생산 라인을 성공적으로 배치했습니다.이 솔루션은 첨단 로봇, 초음파 용접 및 지능형 조립을 통합하여 독일 OEM 및 Tier 1 공급업체의 높은 표준을 충족합니다.
B 기둥은 자동차 구조 및 내부 정비의 중요한 구성 요소입니다.그리고 안전유럽 자동차 제조업체는 다음과 같은 생산 라인을 요구했습니다.
VDA, ISO 및 IATF16949 표준을 충족하는 일관된 용접 품질
다양한 정비 변형을 처리 할 수있는 유연한 자동화 (왼쪽 / 오른쪽 B 기둥, 여러 개의 폼 패드 및 클립)
CE 준수, 에너지 효율성 및 소음 적 운영
산업 4.0 요구사항을 지원하기 위한 디지털 모니터링 및 추적성
주요 구조: 폐쇄 된 안전 울타리, 중앙 인덱싱 회전 테이블, 두 개의 초음파 용접 로봇 및 두 개의 진동 그릇 먹이 장치.
전체 차원: 4100 × 4100 × 2200 mm
제어 시스템: PLC, 세르보 드라이브
로봇: ABB IRB 2600-20/1.65 6축 로봇, 20kg 실력, 1.65m 도달
수동 로딩: 운영자는 B 기둥 기본 구성 요소를 위치 조그로 인덱싱 회전 테이블에 로드합니다.
폼 & 보스 용접: 초음파 용접 로봇은 B- ستون 기판에 폼 패드와 BOSS 기둥을 용접합니다.
클립 공급 및 조립:
진동 컵 피더는 자동으로 POM 클립 타입 1 및 타입 3을 픽업 위치로 전달합니다.
로봇은 빠르게 교체되는 도구를 사용하여 클립을 고르고 미리 정의된 지점에 설치합니다.
각 B 기둥 측면은 변형에 따라 최대 7 개의 초음파 용접점과 6 개의 클립이 필요합니다.
추가 구성 요소 통합: 일부 변종의 경우, 라인은 또한 공기 출구 (Ausströmer) 및 공기 통로 (Luftkana) 를 설치합니다.
시력 검사: 통합 된 센서와 카메라가 용접 품질, 클립 위치 및 거품 부착을 확인합니다.
완성된 출력: 부품은 하류 프로세스에 자동으로 배하됩니다.
전압: AC 380V (개정 가능)
주파수: 50/60Hz
전력 용량: 22KW
사이클 시간: 부품당 60s
자동화 수준: 수동 로딩으로 완전 자동화
고 정밀 및 일관성: 세르보 제어로 초음파 용접은 안정적인 용접 강도와 공기 밀도를 보장합니다.
유연한 제조: 빠른 변경 도구 및 다품종 지그 설계는 소량, 다 모델 생산을 허용합니다.
에너지 효율 & CE 인증: 소음 적고, 전력 소모가 감소하고 EU 준수.
산업 4.0 통합: PLC가 제어되는 용접 매개 변수 및 클립 설치 데이터의 추적성은 감사를 지원합니다.
낮은 TCO: 노동을 줄이고, 재작업을 최소화하고, 더 빠른 ROI (1~2년)
이 시설은 생산 효율성을 크게 향상시켰으며, 회전 시간을 줄이고, 동시에 ±0.2mm의 조립 정확도를 보장했습니다. 독일 자동차 제조업체는 이제 다음과 같은 혜택을 누리고 있습니다.
반 자동 시스템과 비교하면 35% 더 높은 처리량
자동화 를 통해 노동 강도 를 낮추는 것
품질 관리를 위해 용접 및 조립 데이터의 완전한 추적성
화주 그룹은 자동차 내부 및 외부 부품에 대한 고정도 플라스틱 용접, 라미네이션 및 조립 자동화를 제공합니다. 글로벌 OEM 및 Tier 1 공급업체에 의해 신뢰,Huazhuo는 유연성을 제공합니다., 지속가능하고 산업 4.0 준비가 된 자동화 솔루션.
자동차 플라스틱 용접 및 조립 자동화 전문업체인 Huazhuo Group독일 자동차 산업에서 B 기둥 부품에 대한 자동 로봇 용접 및 조립 생산 라인을 성공적으로 배치했습니다.이 솔루션은 첨단 로봇, 초음파 용접 및 지능형 조립을 통합하여 독일 OEM 및 Tier 1 공급업체의 높은 표준을 충족합니다.
B 기둥은 자동차 구조 및 내부 정비의 중요한 구성 요소입니다.그리고 안전유럽 자동차 제조업체는 다음과 같은 생산 라인을 요구했습니다.
VDA, ISO 및 IATF16949 표준을 충족하는 일관된 용접 품질
다양한 정비 변형을 처리 할 수있는 유연한 자동화 (왼쪽 / 오른쪽 B 기둥, 여러 개의 폼 패드 및 클립)
CE 준수, 에너지 효율성 및 소음 적 운영
산업 4.0 요구사항을 지원하기 위한 디지털 모니터링 및 추적성
주요 구조: 폐쇄 된 안전 울타리, 중앙 인덱싱 회전 테이블, 두 개의 초음파 용접 로봇 및 두 개의 진동 그릇 먹이 장치.
전체 차원: 4100 × 4100 × 2200 mm
제어 시스템: PLC, 세르보 드라이브
로봇: ABB IRB 2600-20/1.65 6축 로봇, 20kg 실력, 1.65m 도달
수동 로딩: 운영자는 B 기둥 기본 구성 요소를 위치 조그로 인덱싱 회전 테이블에 로드합니다.
폼 & 보스 용접: 초음파 용접 로봇은 B- ستون 기판에 폼 패드와 BOSS 기둥을 용접합니다.
클립 공급 및 조립:
진동 컵 피더는 자동으로 POM 클립 타입 1 및 타입 3을 픽업 위치로 전달합니다.
로봇은 빠르게 교체되는 도구를 사용하여 클립을 고르고 미리 정의된 지점에 설치합니다.
각 B 기둥 측면은 변형에 따라 최대 7 개의 초음파 용접점과 6 개의 클립이 필요합니다.
추가 구성 요소 통합: 일부 변종의 경우, 라인은 또한 공기 출구 (Ausströmer) 및 공기 통로 (Luftkana) 를 설치합니다.
시력 검사: 통합 된 센서와 카메라가 용접 품질, 클립 위치 및 거품 부착을 확인합니다.
완성된 출력: 부품은 하류 프로세스에 자동으로 배하됩니다.
전압: AC 380V (개정 가능)
주파수: 50/60Hz
전력 용량: 22KW
사이클 시간: 부품당 60s
자동화 수준: 수동 로딩으로 완전 자동화
고 정밀 및 일관성: 세르보 제어로 초음파 용접은 안정적인 용접 강도와 공기 밀도를 보장합니다.
유연한 제조: 빠른 변경 도구 및 다품종 지그 설계는 소량, 다 모델 생산을 허용합니다.
에너지 효율 & CE 인증: 소음 적고, 전력 소모가 감소하고 EU 준수.
산업 4.0 통합: PLC가 제어되는 용접 매개 변수 및 클립 설치 데이터의 추적성은 감사를 지원합니다.
낮은 TCO: 노동을 줄이고, 재작업을 최소화하고, 더 빠른 ROI (1~2년)
이 시설은 생산 효율성을 크게 향상시켰으며, 회전 시간을 줄이고, 동시에 ±0.2mm의 조립 정확도를 보장했습니다. 독일 자동차 제조업체는 이제 다음과 같은 혜택을 누리고 있습니다.
반 자동 시스템과 비교하면 35% 더 높은 처리량
자동화 를 통해 노동 강도 를 낮추는 것
품질 관리를 위해 용접 및 조립 데이터의 완전한 추적성
화주 그룹은 자동차 내부 및 외부 부품에 대한 고정도 플라스틱 용접, 라미네이션 및 조립 자동화를 제공합니다. 글로벌 OEM 및 Tier 1 공급업체에 의해 신뢰,Huazhuo는 유연성을 제공합니다., 지속가능하고 산업 4.0 준비가 된 자동화 솔루션.
